Długą drogę, od małej firmy rodzinnej do wiodącego producenta w swojej branży, przeszła spółka Lumag z Budzynia koło Chodzieży. Pierwsza na świecie linia do produkcji nakładek antypiskowych powstała w Budzyniu między innymi dzięki Funduszom Europejskim.
Pieniądze uzyskane z WRPO 2014+ mogą posłużyć na otwarcie pierwszej własnej firmy, ale również na wzmocnienie potencjału przedsiębiorstw, które już dziś mają znaczącą pozycję na rynku – zarówno polskim, jak i zagranicznym. Jedną z takich firm jest Lumag, producent klocków i okładzin hamulcowych, twórca i właściciel marki Breck. Historia przedsiębiorstwa sięga 1988 r., a dziś jest to duża firma, dysponująca nowoczesnym zakładem i eksportująca trzy czwarte swojej produkcji, głównie do krajów Unii Europejskiej. Obecnie Lumag realizuje kolejną inwestycję, dzięki której podniesie jakość wyrobów, uprości proces produkcji i wprowadzi nowe wyroby. Projekt „Zwiększenie konkurencyjności firmy LUMAG Sp. z o.o. poprzez wprowadzenie innowacji produktowej, procesowej i nietechnologicznej związanych z poszerzeniem asortymentu o nowe i udoskonalone klocki hamulcowe do samochodów osobowych” został wsparty funduszami unijnymi. Prawie 5 mln zł to dotacja z WRPO 2014+, całkowita wartość projektu wynosi ponad 17 mln zł.
Wszystko w jednym miejscu
Projekt polega na zakupie i montażu linii do produkcji nakładek antypiskowych oraz narzędzi: do produkcji nakładek antypiskowych (67 szt.) oraz narzędzi do produkcji nowych i udoskonalonych klocków hamulcowych do pojazdów osobowych (33 szt.). Zakupiono również niezbędne wyposażenie do składowania i transportu związanego z inwestycją.
Nakładki antypiskowe, czyli tzw. shimy, są zewnętrzną warstwą klocków hamulcowych. Zazwyczaj wykonane są z blachy pokrytej jedno- lub dwustronnie cienką warstwą gumy oraz kleju, który jest odpowiedzialny za tłumienie drgań. Grubość takiej nakładki nieznacznie przekracza pół milimetra. Czasami dodatkową warstwą tłumiącą jest element wielowarstwowy powstały z połączenia tkaniny i gumy. Shimy poprawiają komfort i bezpieczeństwo jazdy.
– Ich funkcją jest nie tylko tłumienie drgań i zapobieganie piskom. Są również izolatorem termicznym, dzięki czemu stanowią dodatkową barierę przed nadmiernym nagrzewaniem się zacisku i płynu hamulcowego – tłumaczy Tomasz Orłowski, szef Działu Badań i Rozwoju Segmentu Pojazdów Osobowych Lumag. Mimo oczywistych zalet tego rozwiązania, w ofercie niektórych producentów nie znajdziemy wkładek antypiskowych. Wynika to z relatywnie wysokich kosztów ich stosowania. Produkcja klocków hamulcowych wyposażonych w shimy jest o 20% wyższa. Dziewięć na dziesięć produktów spółki Lumag posiada nakładki antypiskowe. Teraz będą one jeszcze lepsze, a koszt ich produkcji spadnie.
Stanie się tak, gdyż proces produkcji shimów będzie dużo prostszy, a czas – znacznie się skróci. Obecnie podczas produkcji wykorzystuje się maszyny, które w danym momencie mogą wykonywać tylko jedną operację. Proces ten jest mało wydajny i nieekonomiczny. Oszczędność czasu i środków finansowych jest możliwa dzięki wprowadzeniu technologii opierającej produkcję na jednej maszynie. Metoda ta została opracowana przez inżynierów pracujących w Budzyniu.
– Dzięki wprowadzeniu tej technologii skomplikowaną koordynację kilku oddzielnych stanowisk, na których produkowano półprodukty, zastąpiliśmy nadzorem nad zaledwie jednym urządzeniem. Koncentracja produkcji wewnątrz zakładu w Budzyniu umożliwiła lepszą kontrolę jakości, co ma bezpośredni wpływ na poprawę niezawodności wytwarzanych elementów – tłumaczy Marek Paszkiel, szef produkcji Lumag. – W skład linii produkującej nakładki antypiskowe wchodzi prasa BSTA 510 oraz kilka urządzeń peryferyjnych, takich jak zespół rozwijania i prostowania taśmy materiału na wejściu, automatycznego odbioru oraz pakowania i etykietowania. Wytwórcą urządzenia jest szwajcarska firma Bruderer, będąca niekwestionowanym liderem w produkcji pras szybkiego tłoczenia – dodaje Marek Paszkiel.
– Jest to pierwsza na świecie tego typu linia do produkcji nakładek antypiskowych. To doskonałe potwierdzenie naszego nieustannego dążenia do doskonałości. W wielu aspektach technicznych nasze najnowsze produkty oferują lepsze parametry niż części montowane na wyposażeniu fabrycznym. Dlatego jestem przekonany, że nasze produkty w pełni zaspokoją oczekiwania nawet najbardziej wymagających klientów – zaznacza Marek Żak, prezes spółki.
Hamulce klasy premium
Dofinansowanie z WRPO 2014+ umożliwiło rozszerzenie produktów o najwyższej jakości wyroby przeznaczone do samochodów. Osoby kupujące takie samochody chcą po wymianie klocków hamulcowych nadal jeździć i czuć się bezpiecznie. Z myślą o nich Lumag stworzył linię ceramicznych klocków Breck z systemem High Safety, wytworzonych z nowej, wysokojakościowej mieszanki materiału ciernego, który przekłada się na bardzo wysoką skuteczność hamowania, mniejsze pylenie, cichszą pracę oraz dłuższą żywotność. W połączeniu z odpornymi na odkształcanie tarczami Breck High Carbon, znacząco zwiększają komfort jazdy.
– Dumni jesteśmy z uzyskania niskiego poziomu zużycia materiału ciernego. Wykonane przez nas testy porównawcze wykazały, że podczas jazdy autostradowej ten parametr był o 49% niższy niż w przypadku produktów przeznaczonych na pierwszy montaż, a podczas jazdy miejskiej aż o 62%. Dodatkowo klocki Breck osiągnęły bardzo dobre wyniki hamowania przy dużych prędkościach, czyli w sytuacji kiedy precyzja, niezawodność oraz skuteczność są najważniejsze – mówi Tomasz Orłowski. Nowe klocki hamulcowe marki Breck są bardziej ekonomiczne i ekologiczne, a do tego gwarantują wyższy komfort użytkowania i skuteczność, bezpośrednio związaną z bezpieczeństwem.
Dodatkową korzyścią z realizacji projektu jest stworzenie warunków do dalszego udoskonalania wyrobów firmy. Nowoczesna linia produkująca shimy, zakupiona dzięki dofinansowaniu z WRPO 2014+, jest idealnym wsparciem dla bardzo dobrze wyposażonego stanowiska dynamometrycznego do badania hamulców. Dzięki temu już w fazie prób zostaną wyprodukowane innowacyjne konstrukcje, badane pod kątem funkcjonalności. To znacząco obniży koszty wprowadzania innowacji i zwiększy konkurencyjność przedsiębiorstwa.
Marek Rokita